Книжный каталог

Автоматизация контроля и исследования металлов

Перейти в магазин

Сравнить цены

Категория: Книги

Описание

Изложены основные принципы и методы автоматического исследования и контрля свойств металлов и сплавов.

Сравнить Цены

Предложения интернет-магазинов
Латышенко К., Головин В. Автоматизация измерений, контроля и испытаний. Практикум Латышенко К., Головин В. Автоматизация измерений, контроля и испытаний. Практикум 469 р. chitai-gorod.ru В магазин >>
Латышенко К., Головин В. Автоматизация измерений, контроля и испытаний. Практикум Латышенко К., Головин В. Автоматизация измерений, контроля и испытаний. Практикум 536 р. chitai-gorod.ru В магазин >>
Юлия Рублинецкая Локальный электрохимический анализ Юлия Рублинецкая Локальный электрохимический анализ 710 р. litres.ru В магазин >>
С. С. Виноградова Физические методы в исследованиях осаждения и коррозии металлов С. С. Виноградова Физические методы в исследованиях осаждения и коррозии металлов 320 р. litres.ru В магазин >>
Юрий Андреев Электрохимические методы исследования металлов и сплавов Юрий Андреев Электрохимические методы исследования металлов и сплавов 288 р. litres.ru В магазин >>
Игорь Блинков Тугоплавкие металлы. Применение и свойства тугоплавких металлов Игорь Блинков Тугоплавкие металлы. Применение и свойства тугоплавких металлов 460 р. litres.ru В магазин >>
В. А. Зуйков Методология судебно-экспертного исследования. Полнота и доказательность. Объекты из металлов и сплавов В. А. Зуйков Методология судебно-экспертного исследования. Полнота и доказательность. Объекты из металлов и сплавов 819 р. ozon.ru В магазин >>

Статьи, обзоры книги, новости

Методы исследования и контроля качества металлов и сплавов

Методы исследования и контроля качества металлов и сплавов;

Для исследования строения (структуры) металлов и сплавов и их свойств используют макро- и микроанализ, рентгеновский, термический, дилатометрический и другие методы анализа.

Неразрушающий контроль качества металлов и сплавов выполняют с использованием магнитной, ультразвуковой и рентгеновской дефектоскопии, а также других методов кон­троля.

Макроскопический, анализ (макроанализ) представляет со­бой метод изучения строения металлов и сплавов (их струк­туры ) невооружённым глазом или при небольших увеличе­ниях (до 10 раз, например, с помощью лупы). Макроанализ позволяет выявить неметаллические включения, пористость, усадочную раковину, трещины, а также определить располо­жение волокон при прокатке, ковке, штамповке и т. д. 102

Для осуществления макроанализа готовят специальный об­разец—шлиф. После шлифования поверхность шлифа обезжи­ривают, промывают спиртом и подвергают травлению погру­жением шлифа в реактив. Реактивы обычно состоят из кислот и щелочей или их растворов, а также растворов солей, кото­рые по-разному растворяют или окрашивают отдельные составляющие сплава. Для различных металлов и сплавов выбирают разные реактивы. После травления, промывки в холод­ной и горячей воде и сушки шлифа рассматривают строение металла или сплава—структурные составляющие, наличие не­металлических включений или раковин и т. д. На основании этих наблюдений структуры делают качественную оценку ис­следуемого металла.

Микроскопический анализ (микроанализ) — метод изучения строения металлов и сплавов с помощью специального метал­лографического микроскопа при больших увеличениях (до 3000 раз). С помощью микроанализа определяют величину и форму кристаллов и структурные составляющие сплавов, выявляют особенности строения структуры, наличия в ней микродефектов ( трещин, раковин, и т.д.) или неметаллических включений и т.п.

Шлиф для микроанализа приготовляют так же, как и для макроанализа, но после шлифования дополнительно произво­дят полирование для получения зеркальной поверхности.

Наличие и характер неметаллических включений определяют по нетравленым шлифам, а для выявления количества и формы тех или иных структурных составляющих шлифы подвергают травлению в специальных реактивах. Наиболее распространённый реактив для выявления структуры углероди­стой стали 4 %-ный_ раствор азотной кислоты в этиловом спирте.После травления, промывки и сушки шлифа его рассматри­вают под микроскопом, работающим с помощью отраженного света. Благодаря различной ориентировке кристаллов металла степень их травимости реактивами также оказывается разной. Когда шлиф рассматривают под микроскопом, свет неодина­ково отражается от различных зерен. Благодаря примесям гра­ницы зерен металла травятся сильнее, чем основной металл, и

более рельефно выявляются.

При травлении шлифа, приготовленного из сплава, его мик­роструктура выявляется вследствие различной травимости структурных составляющих (фаз). В этом случае на микрошлифе образуется рельеф. Все это позволяет определять мик­роструктуру - форму и размеры зерен исследуемого металла или сплава.

Наряду с обычными оптическими микроскопами ши­роко применяют электронные микроскопы, в которых вместо световых используются электронные лучи. Эти лучи испускает раскаленная вольфрамовая спираль. Электронный микроскоп позволяет получить увеличение в 100000 раз и выше.

Рентгеновский анализ позволяет исследовать типы кристаллических решеток металлов и сплавов и определить их параметр. Для анализа используют ренгеновские лучи, получаемые в специальных рентгеновских трубках.

Определение структуры металлов и типа кристаллической решетки при помощи рентгеновских лучей основано на дифрак­ции (отражении) рентгеновских лучей рядами атомов кристал­лической решетки. Зная длину волны рентгеновских лучей можно определить расстояние между рядами атомов и распо­ложение их в пространстве. Установление атомной структуры металлов и сплавов весьма существенно для понимания физи­ческой природы явлений, происходящих при изменении состоя­ния металла в процессе его обработки.

Термический анализ применяют для определения критических точек при нагревании и охлаждении металлов и сплавов с последующим построением диаграмм состояния (см. рис. 4.8,4.9, 411).

Кривые нагревания и охлаждения металлов и сплавов по­зволяют определить температуры превращений и выбрать ра­циональный температурный интервал обработки металлов или сплавов.

Дилатометрический анализ основан на изменении объема металла или сплава, происходящем при нагревании или охлаждении. Его применяют для определения критических то­чек и коэффициентов теплового расширения металлических образцов.

При нагревании объем увеличивается плавно или скачко­образно; плавно он увеличивается при отсутствии фазовых превращений в металле и скачкообразно при их наличии. По результатам анализа, выполняемого на специальных приборах (дилатометрах), строят кривые (в координатах тем­пература—удлинение образца), по которым определяют температуру фазовых превращений.

1. Магнитную дефектоскопию применяют для контроля каче­ства готовых деталей, сварных швов и т. д. с целью выявления внутренних дефектов (закалочных и усталостных трещин, не­металлических включений, усадочных раковин и т. д.). На практике используют такие методы магнитной дефектоскопии, как магнитных суспензий, индукционный и др.

Испытание методом магнитных суспензий или сухого порошка состоит из намагничивания контролируемой детали (ток намагничивания до 2000.. .3000 А), покрытия ее ферромагнит­ным порошком (например, порошком железа), осмотра испы­туемой поверхности и размагничивания детали. У намагниченных деталей, имеющих внутренние дефекты (трещины, неметаллические включения или другие дефекты), образуется неоднородное магнитное поле вследствие того, что магнитныесиловые линии огибают место дефекта. При покрытии изделия магнитным порошком его частицы, располагаясь над дефектом, образуют резко очерченный рисунок, отражающий форму и величину дефекта металла. Для обнаружения дефектов мето­дом магнитных суспензий или сухого порошка в ферромагнит­ных сплавах применяют специальные аппараты—магнитные дефектоскопы.

Этот метод контроля осуществляется быстро, надежно и применим для массового контроля качества продукции.

Ультразвуковую дефектоскопию применяют для контроля качества отливок, поковок и готовых деталей не только из ферромагнитных, но из любых металлов и сплавов и для вы­явления макро- и микродефектов, залегающих на значительной глубине (до 10 м). При проверке качества деталей с помощью ультразвуковых дефектоскопов различной конструкции приме­няют ультразвуковые упругие колебания с частотой 10 4 . 10 7 Гц.

Ультразвуковой дефектоскоп состоит из генератора элек­трических колебаний, пьезоэлектрических щупов излучателей, усилителя электрических колебаний и индикатора (показы­вающего стрелочного прибора или осциллографа). В промыш­ленности применяют ультразвуковые дефектоскопы с непрерыв­ным излучением и импульсные.

В ультразвуковых дефектоскопах с непрерывным излуче­нием (типа УЗД-6) ультразвуковые волны, направленно рас­пространяясь в металле от щупа-излучателя, не проходят через встречающиеся в нем дефекты (внутренние трещины, усадоч­ные раковины или газовые пузыри, расслоения, неметал­лические включения и т. д.), создавая за дефектом область «звуковой тени», что отмечается на индикаторе усилителя. Ко входу усилителя подключен щуп-приемник, расположенный соосно на противоположной стороне изделия. Это позволяет выявить место и глубину залегания дефекта.

В импульсных ультразвуковых дефектоскопах (типа УЗД-7Н) ультразвуковая волна, распространяющаяся в иссле­дуемом материале, при встрече с препятствием в виде дефекта отражается от него. Отраженные волны принимаются, усиливаются и передаются на показывающий индикатор. Импульс­ные дефектоскопы могут работать с одним или с двумя щу­пами, прикладываемыми к изделию только с одной стороны. Это является одним из важных преимуществ импульсных дефектоскопов, позволяющих производить контроль изделия при доступе к нему только с одной стороны в отличие от теневых дефектоскопов.

При помощи ультразвуковой дефектоскопии, кроме опреде­ления макро- и микродефектов, в металлических телах изме­ряют глубину закаленного или цементованного слоя, опреде­ляют внутренние напряжения, модуль упругости, плотность ме­талла и т. д.

Рентгеноскопия (просвечивание) металлов и сплавов осно­вана на способности рентгеновских лучей проходить через оптически непрозрачные среды и предназначены для выявле­ния внутренних дефектов (пористости, трещин, газовых пузы­рей, шлаковых включений и др.). В местах дефектов рентге­новские лучи поглощаются меньше, чем в сплошном металле, и поэтому на фотопленке такие лучи образуют темные пятна, соответствующие форме дефекта. Рентгеноскопию, как и уль­тразвуковую дефектоскопию, в настоящее время широко при­меняют в промышленности для поточного контроля массовой продукции.

1. Какие существуют виды и порядок испытаний для определения проч­ностных характеристик и твердости металлов, их показатели и размер­ности?

2. Виды и порядок испытаний для определения характеристик пластич­ности, ударной вязкости и предела усталости металла.

3. Какие вы знаете виды разрушения металлов и их сущность?

4. Методы исследования и контроля качества металлов, их сущность и области применения.

Источник:

studopedia.su

Автоматизация металлургических предприятий

2.14. Автоматизация металлургических предприятий

К середине 1960-х гг. определились основные направления развития цветной металлургии, которые сохраняются и в настоящее время: интенсификация технологических процессов, проведение их в режимах, близких к критическим, применение агрегатов большой единичной мощности.

Дальнейшее развитие металлургии потребовало создания гораздо более совершенных систем управления – автоматизированных систем управления технологическими процессами(АСУ ТП).

В экономическом плане внедрение АСУ ТП позволяет сделать следующее:

1. Решить основную задачу повышения производительности труда, сокращения численности основного и вспомогательного персонала в результате уменьшения времени на обслуживание и выбора оптимальных условий работы агрегатов.

2. Уменьшить непроизводительные расходы сырья и энергии.

3. Повысить качество продукции.

Социальный эффект АСУ ТП заключается в том, что улучшаются условия труда, создаются условия для повышения квалификации кадров; и создаются объективные условия для совершенствования технологических процессов и оборудования. Совершенствование систем автоматического контроля и управления в металлургической промышленности России является непрерывным процессом, однако можно выделить несколько основных этапов развития автоматизации:

1. Внедрение контрольно-измерительных приборов, что позволило объективно оценивать состояние и ход технологических процессов.

2. Применение дистанционного управления регулирующими органами (клапанами, шиберами, механизмами загрузки и т.д.), которое освободило персонал от физической работы, часто выполняемой в условиях высокой температуры и значительной загазованности.

3. Централизация приборов контроля и дистанционного управления, их размещение на общем щите в специальном помещении. Это способствует более глубокому анализу производственных ситуаций и повышает эффективность управления.

4. Внедрение разомкнутых систем управления с блокировками, обеспечивающими безопасность персонала и технологического оборудования. Разомкнутые системы выполняют операции в определенной последовательности по заданной программе. Например, перевод воздухонагревателей с одного режима на другой, программное регулирование температуры и др.

5. Широкое внедрение замкнутых систем автоматизированного регулирования отдельных параметров технологических процессов (температуры, давления, расхода и др.). Этот этап является очень важным. Человек только устанавливает задание автоматическому регулятору, который поддерживает заданный режим.

6. Разработка комплексных систем контроля и управления, учитывающих взаимные связи между параметрами процесса и работу комплекса технологических агрегатов. Внедрение этих систем способствовало существенному повышению технологических показателей производственных процессов.

7. Разработка и внедрение в производство оптимальных систем управления с применением управляющих вычислительных машин (УВМ), объединенных в управляющие комплексы. Основное назначение этих систем – объединить локальные системы в единую, взаимоувязанную систему, обеспечивающую управление на качественно новом уровне – с использованием в управлении технико-экономических параметров и критериев.

8. Создание интегрированных АСУ, т.е. согласование действия АСУ ТП с автоматизированными системами управления производством (АСУП) и подчинение действий АСУ ТП стратегии и тактике управления производства в целом.

Кроме того, в настоящее время созданы необходимые условия для внедрения АСУ ТП, использующих информацию о составе продуктов в потоке с целью оптимального управления технологическими процессами. Разработка и внедрение единых комплексов АСУ ТП и автоматизированных систем аналитического контроля (АСАК) позволяет значительно увеличить экономическую эффективность автоматизированного управления технологическими процессами. Также перспективными являются пути комплексного решения задач модернизации технологии и одновременно с автоматизацией применение в широких масштабах робототехники.

В результате проделанной работы мы убедились в том, что роль физической химии в металлургии велика. Она позволяет с научной точки зрения объяснить все технические и производственные металлургические процессы.

1.А.А. Жуховицкий, Л.А. Шварцман « Начала физической химии для металлургов». Москва, «Металлургия», 1974г.

2.А.А. Жуховицкий, Л.А. Шварцман « Физическая химия». Москва, «Металлургия», 1987г.

3.В.В. Еремин, С.И. Каргов, И.А. Успенская, В.В. Лунин «Основы физической химии. Теории и задачи». Учебное пособие для вузов. М., Издательство «Экзамен», 2005 г.

4.С.И. Попель, А.И. Сотников, В.Н.Бороненков «Теория металлургических процессов», Москва, Издательство «Металлургия»,1986г.

5. П.П. Арсентьев, В.В. Яковлев, М.Г. Крашенинников, "Физико-химические методы исследования металлургических процессов".

6. В.И. Жучков, А.С. Носков, "Растворение ферросплавов в жидком металле".

7. Д.Я. Поволоцкий, "Раскисление стали".

8. В.Г. Воскобойников, В.А. Кудрин, "Общая металлургия".

9. Сборник трудов по теории доменной плавки, сост. М. А. Павлов, т. 1, М., 1957; Леонидов Н. К., Усовершенствование конструкций доменных печей, М., 1961;

10. .:Сталеплавильное производство. Справочник, под ред. А. М. Самарина, т. 1—2, М., 1964; Явойский В. И., Теория процессов производства стали, 2 изд., М., 1967.

Для продолжения скачивания необходимо собрать картинку:

Источник:

studfiles.net

СИАМС» Комплексы для автоматизации металлографических исследований в каталоге РАЛ

Автоматизация контроля и исследования металлов

Компания SIAMS более 15 лет специализируется на разработке автоматизированных систем анализа изображений для различных областей науки и промышленности.

Для металлургии SIAMS разрабатывает и внедряет программно-аппаратные комплексы для автоматизации металлографических исследований и контроля качества черных и цветных металлов в ЦЗЛ и других аналитических лабораториях.

Компания СИАМС предлагает большой набор решений для металлографических лабораторий: www.siams.com

К их числу можно отнести:

Промышленный программно-аппаратный комплекс анализа изображений SIAMS 700

В состав SIAMS700 входят:

Анализатор фрагментов микроструктуры твердых тел SIAMS 700 выпускается по ТУ 4317-001-12285114-2004.

Включен в реестр средств измерений за №27438-04. Сертификат Госстандарта RU.C.31.005.A №18352, методика поверки утверждена в Госстандарте.

Анализатор фрагментов микроструктуры твердых тел SIAMS 700 на базе управляющей программы SIAMS Photolab реализует современные технологии автоматизированного анализа цифровых изображений микроструктуры металлов и сплавов.

Комплекс обеспечивает определение количественных характеристик и микроструктур материалов, статистический анализ и отчеты по результатам исследования, формирование атласов цифровых изображений и протоколов исследований материалов.

Система содержит готовые специализированные решения автоматизированного анализа изображений для типовых задач материаловедения:

Анализ зерна в стали

Анализ структурных и фазовых составляющих стали

Анализ включений в стали

Анализ структурных и фазовых составляющих чугуна

Решения поставляются дополнительно к программной платформе SIAMS Photolab.

Задачи комплекса

  • Повышение точности и воспроизводимости количественных измерений
  • Автоматизация и унификация отчетности
  • Повышение производительности труда работы эксперта, специалиста по контролю качества

5 причин для выбора SIAMS 700

  • С SIAMS 700™ вы работаете быстрее и точнее.Полный набор инструментальных средств для профессиональной обработки изображений и измерений.
  • С SIAMS 700™ вы работаете эффективнее. Визуальное управление процессом анализа. Поэтапный контроль за действием алгоритмов.
  • Легко научиться - удобно работать. Готовые шаблоны операций обработки и анализа изображений.
  • Большой набор готовых решений для цифровой микроскопии. Упрощают работу эксперта, исследователя, лаборанта. Заменяют рутинные операции обработки изображений. Теперь Ваша цель достигается нажатием одной кнопки!
  • Современный диалог. Автоматическая подготовка отчетов и web-публикация.

Промышленный программно-аппаратный комплекс ТЕМПЛЕТ S7

Одна из новейших разработок для металлографического контроля качества в литейном производстве - программно-аппаратный комплекс ТЕМПЛЕТ S7, на котором реализованы решения двух задач:

Программно-аппаратные комплексы ТЕМПЛЕТ S7 представляют собой полное решение для организации работы лаборанта, отличаются компактностью, низкой стоимостью и высокой производительностью, легким обучением и обслуживанием.

ПРЕИМУЩЕСТВА КОМПЛЕКСА ТЕМПЛЕТ S7.АЛС:

  • Опирается на технологию подготовки темплета, рекомендуемую ГОСТ1583-93, что обеспечивает необходимость минимальных настроек комплекса.
  • Обеспечивает оцифровку всей поверхности темплета с высоким разрешением, что позволяет проводить эффективный визуальный контроль процесса измерений. Настраивается на любую конфигурацию темплета.
  • Использует формализованную технологию установки измерительной диагонали, обеспечивая повторяемость результатов измерений и соответствие с ГОСТом.
  • Формирует отчет по измерениям, который содержит значение баллов, таблицу исходных расчетов и изображения анализируемых полей зрения.
  • Поддерживает регистрацию и маркировку образцов, автоматизированное ведение журналов исследований и составление отчетов по исследованиям и по сериям исследований, используя сводные таблицы и фотографии.
  • Все операции с образцами автоматизированы с помощью маркировки штрих - кодом.

Источник:

www.ruscastings.ru

2 ИНФОРМАЦИОННО – ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ СИСТЕМА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ПРОМЫШЛЕННОЙ КОРРОЗИИ С ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ НА ОСНОВЕ ЯДЕРНО-ФИ

«ИНФОРМАЦИОННО – ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ СИСТЕМА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ПРОМЫШЛЕННОЙ КОРРОЗИИ С ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ НА ОСНОВЕ ЯДЕРНО-ФИЗИЧЕСКИХ МЕТОДОВ . »

Анализируя выше изложенное, очевидно, что существуют факторы, в технологического оборудования от коррозии в состоянии не допускать высоких Весовой (гравиметрический) метод не в состоянии оперативно отслеживать обладает значительной инерционностью. Соответственно не может быть эффективным звеном в системе управления коррозией. Другие методы, а их не мало, не нашли применение, по ряду причин, для эффективного, надёжного и не зависящего, от многообразия влияющих факторов, контроля коррозии в промышленных условиях.

предприятиях нефтеперерабатывающей и химической промышленности позволили сделать предположение, что скорость коррозии при проведении технологического процесса во времени неравномерна, и за период 7 дней (периодичность получения данных о скорости коррозии весовым методом) могут иметь место её значимые изменения.

Определение скорости коррозии на установке АВТ- Образцы-свидетели из материала сталь 20 (содержащие Co ) размером 30 х 40 мм и толщиной 0,6 мм были установлены на установке АВТ-6 ВНПЗ в бензиновую линию К-2 (в нижнюю часть трубопровода, как показано на рисунках 5.3 и 5.6) после воздушных теплообменников. Измерения излучения (скорости счёта) от образцов-свидетелей осуществлялось радиометрической аппаратурой с регистрацией на диаграммной ленте потенциометра КСП-4и (Рисунок 5.9). За период проведения коррозионных испытаний отмечено несколько характерных участков на диаграммной ленте, отличающихся высокими значениями скорости коррозии образца-свидетеля:

с 23.04.88 г. по 26.04.88 г. скорость коррозии имела значение -130 мм в год (технологическая установка АВТ-6 выводилась на режим после капитального ремонта), фрагмент диаграммной ленты приведён на рисунке 5.9;

с 26.04.88 г. по 28.04.88 г. скорость коррозии -70 мм в год;

с 03.05.88 г. по 05.05.88 г. скорость коррозии составляла -40 мм в год;

с 13.08.88 г. по 16.08.88 г. скорость коррозии имела уровень -15 мм в год.

Как видно из диаграммной ленты, образец-свидетель в течение около суток интенсивно корродировал и его толщина уменьшилась до нескольких % (от начальной 0,6 мм). Остатки образца-свидетеля (

4 % от начальной его массы) были извлечены из трубопровода линии К-2. Для продолжения испытаний был установлен новый образец-свидетель.

Высокие значения скорости коррозии (от 15 до 130 мм в год) были вызваны нарушениями в системе защиты от коррозии.

В процессе проведённых испытаний (

2 года) было убедительно впервые показано следующее:

в технологической установке АВТ-6 в линии К-2 (в период выведения на режим после капитального ремонта) имели место высокие (до 130 мм в год) значения скорости коррозии;

факт растворения образца-свидетеля был подтверждён в результате вскрытия линии К-2 и извлечении его остатков (

4 % от начальной его массы);

скорость коррозии при проведении технологического процесса во времени неравномерна, например, за непродолжительное время равное 10 суткам принимала резко отличающиеся значения 130; 70; 0,1 и 1 мм в год;

при оперативном вмешательстве в работу системы защиты от коррозии скорость коррозии резко снижается, вплоть до значений 0,1 мм в год. В этом наглядно убедились, как участники проводимых испытаний, так и обслуживающий персонал технологической установки АВТ-6.

продолжительность высоких скоростей коррозии находилась в пределах от высокие значения скорости коррозии были вызваны:

- подачей на переработку нефти другого состава без соответствующей корректировки в системе защиты от коррозии;

Рисунок 5.9 - Фрагмент диаграммной ленты с результатами измерения коррозии в период вывода на режим технологической установки АВТ-6 после капитального ремонта (23.04. г.): 2 -толщина образца-свидетеля в началь-ный момент времени, 0,6 мм (образец-свидетель установлен в линию К-2); i -текущее значение толщины образца-свидетеля, мм; 1и 4 -толщины образцов-свидетелей, установленных в другие места технологической установки.

- нарушениями в системе защиты от коррозии.

По результатам измерений образца-свидетеля и получении данных о высоких значениях скорости коррозии проводилась корректировка в системе защиты от коррозии (увеличение подачи защелачивающего агента), и выявлялись нарушения в работе технологического оборудования.

После корректировки и устранении нарушений в системе защиты скорость коррозии снижалась, о чём наглядно свидетельствовала запись на продолжительность, снижались коррозионные потери, внеплановых остановок оборудования становилось меньше).

Результаты коррозионных испытаний с применением образца-свидетеля (с радионуклидом 60Со ) приведены в таблице 5.3 и отображены на графике (Рисунок 5.11).

Во время очередного вывода технологической установки АВТ-6 на режим коррозионные потери были минимизированы, образец-свидетель за время пуска установки АВТ-6 прокорродировал

на 10 % ( Рисунок 5.10), что значительно меньше в сравнении с 96 % коррозией образца-свидетеля по результатам измерений в 1988 г.

Полученные результаты подтверждают то, что непрерывная информация о коррозии и её скорости позволяет нарабатывать опыт и использовать его для снижения коррозионных потерь технологического оборудования в период пуска, во время стоянок и его работы.

Значения средней скорости коррозии образца-свидетеля ( с радионуклидом 60Со ), установленного в линию К-2 технологической установки АВТ- №№ Период Продолжитель- Продолжительность Значения п.п. испытаний ность испыта- коррозионного воз- средней 23.04.1988 г.

Рис. 5.10 - Фрагмент диаграммной ленты с результатами измерения коррозии в период вывода на режим технологической установки АВТ-6 после капитального ремонта (20.04.1990 г.): толщина образца-свидетеля в начальный момент времени, 1,0 мм (образец-свидетель установлен в линию К-2); i текущее значение толщины образцасвидетеля, мм.

Рис. 5.11 - Значения скорости коррозии от продолжительности испытаний образцасвидетеля (с радионуклидом 60Со ), установленного в линию К-2 технологической установки АВТ- регулируя систему защиты от коррозии (в том числе выявлять и устранять неполадки), по результатам её скорости оценивать и корректировать защиту.

При получении необходимого опыта и разработки математической модели возможен переход на автоматическую систему защиты от коррозии.

Определение скорости коррозии на установке АВТ- 34 мм и толщиной 0,6 мм были установлены на установке АВТ-4 (НПЗ г.

Кстово) в бензиновую линию К-2 (в нижнюю часть трубопровода, как показано на рисунках 5.6 и 5.7) после воздушных теплообменников. Измерения излучения (скорости счёта) образцов-свидетелей осуществлялись радиометрической аппаратурой с регистрацией на диаграммной ленте потенциометра КСП-4и. Продолжительность коррозионных испытаний составила 3 года и месяца.

технологической установке АВТ-4 за период испытаний с 04.1994 г. по 08. г. показал характерные участки на диаграммной ленте, отличающиеся высокими значениями скорости коррозии образцов-свидетелей (Рисунок 5.12):

Рис. 5.12 - Зависимость скорости коррозии от продолжительности испытаний С 04.1994 г. по 08.1994 г. зафиксированы часто повторяющиеся повышенные значения скорости коррозии от 10 до 96 мм в год, в том числе «залповые», скорость коррозии за этот период принимала значения от 0,1 до 96 мм в год.

С 08.1994 г. по 11.1996 г. на технологической установке «залповые»

скорости коррозии не зафиксированы, период «щадящей» коррозионной ситуации (среднее значение скорости коррозии - 0,06 мм в год) длился

За период с 11.1996 г. по 05.1997 г. (в течение 6-ти месяцев) на установке зафиксированы повышенные значения скорости коррозии до

8 мм в год. А за период с 05.1997 г. по 08.1997 г. (в течение 3-х месяцев) зафиксированы «залповые» скорости коррозии от 15 до

Анализ результатов коррозионных испытаний на технологической установке АВТ-4 за период испытаний с 04.1994 г. по 08.1997 г.

позволил выделить три характерных участка (Рисунки 5.12; 5.13; и 5.14): 1 –ый участок с 04.1994 г. по 05.1994 г.

30 суток; 2 –ой участок с 05.1994 г. по 11.1996 г.

900 суток; 3 - ий участок с 11.1996 г. по 08.1997 г.

На 1-ом участке зависимости (Рисунок 5.13) наблюдается значительный рост коррозионных потерь, который сохраняется в течение

Рис. 5.13 - Зависимость коррозионных потерь от продолжительности испытаний (за период испытаний с 04.1994 г. по 08.1997 г.) образца-свидетеля (с радионуклидом 60Со ), установленного в линию К-2 технологической установки АВТ-4.

Среднее значение скорости коррозии на 1 –ом участке имеет значение 2,5 мм в год (Рисунок 5.14).

защищающих технологическую установку от коррозии, технологию дозировки и работу оборудования системы защиты от коррозии и качество перерабатываемого неконтролируемыми проскоками хлорорганики.

Рисунок 5.14 - Значения средней скорости коррозии (за период испытаний с На 2 –ом участке зависимость коррозионных потерь от времени (Рисунок 5.13) резко снизила темпы роста, и такой её характер сохраняется в течение

приемлемый уровень - 0,06 мм в год (Рисунок 5.14). В течение этого периода поддерживалось необходимое качество защищающих агентов, работоспособность защищающих агентов.

коррозионных потерь (Рисунок 5.13), продолжительность этого периода составляет

260 суток. Среднее значение скорости коррозии для этого периода составляет 0,5 мм в год (Рисунок 5.14). В этот период отдельные поставки нефти содержали высокую концентрацию коррозионно-активных агентов, производительности. Проводилась модернизация и наладка системы защиты технологической установки от коррозии.

5.3.2 Анализ проведённых экспериментов по определению коррозии и полученных результатов на установках первичной переработки нефти АВТ На основании проведённых экспериментов и вышеизложенных результатов следует сделать следующие выводы - Метод измерения коррозионных потерь (с применением радиоактивных образцов-свидетелей) и определения скорости коррозии позволяет получать оперативную информацию. На основании которой технологической установки от коррозии, о чём свидетельствует полученный и подтверждённый опыт на разных НПЗ. Например, на установке АВТ-4 скорость коррозии 0,06 мм в год поддерживалась на протяжении 900 суток. Полученный фактический информационный материал представлен широким спектром скоростей коррозии и видится полезным провести анализ значимости его составляющих в общих коррозионных потерях, с выявлением механизма и контролирующих факторов.

Анализируя эксперименты на технологической установке АВТ-4 за период испытаний с 04.1994 г. по 08.1997 г. (характерные участки графиков на рисунках контролирующих факторов.

сложилась на первом участке зависимости за 30 суток испытаний с 04.1994 г.

по 05.1994 г. Структура коррозионных потерь такова, что основные потери вызваны скоростями коррозии в диапазоне от 1,4 до 2 мм в год и от 45 до мм в год и составили, соответственно - 70 % и 30 % от суммы коррозионных потерь за указанный период испытаний.

сложилась на втором участке зависимости за 900 суток испытаний.

Коррозионные потери, мм Рисунок 5.15 - Зависимость коррозионных потерь (в линии К-2 технологической установки АВТ-4) от диапазона скоростей коррозии за период испытаний с 04.1994 г. по 05.1994 г.

Рисунок 5.16 - Зависимость коррозионных потерь от диапазона скоростей коррозии за период испытаний с 05.1994 г. по 11.1996 г.

Структура коррозионных потерь в сравнении с предыдущим периодом претерпела значительные изменения (в лучшую сторону). Коррозионные потери распределились следующим образом:

На рисунке 5.17 показана структура коррозионных потерь, которая сложилась на третьем участке зависимости за 260 суток испытаний.

Структура коррозионных потерь в сравнении со вторым периодом претерпела значительные изменения в сторону ухудшения коррозионной значительная доля потерь (55 %) переместилась в область высоких скоростей коррозии. Распределение коррозионных потерь по диапазонам спектра скоростей коррозии следующее:

Рисунок 5.17 - Зависимость коррозионных потерь от диапазона скоростей коррозии за период испытаний с 11.1996 г. по 08.1997 г.

В связи с вышеизложенным можно сделать следующие выводы.

Равновесный диапазон спектра перемещается в область значений скоростей коррозии, адекватных защите от коррозии. Ширина диапазона спектра сужается вокруг ожидаемого среднего значения скорости коррозии по мере наладки системы защиты от коррозии. И наоборот диапазон уходит и расходится по мере расстройства системы защиты от коррозии или её несоответствия новым условиям или новым отдельным факторам. Оценивая динамику равновесного диапазона, спектра значений скоростей коррозии, появляется возможность выявления механизма, контролирующего коррозию.

На основании исследований можно сделать следующие выводы.

Гипотеза о наличии «залповых» скоростей коррозии на установках первичной переработки нефти (АВТ) получила экспериментальное подтверждение.

Впервые «залповые» скорости коррозии были выявлены на установке АВТ-6 (130 мм в год – апрель 1988 г. на НПЗ, г. Волгоград) и впоследствии подтверждены в результате проведённых экспериментов на установках АВТ-4 и АВТ-5 (96 мм в год – апрель-май 1994 г. и 91 мм в год – июнь-июль 1997 г. на НПЗ, г. Кстово). Значения скоростей коррозии имеют широкий спектр (нижние значения в пределах от

0,1 до 10 мм в год, верхние -до 130 мм в год). Изменение скорости коррозии во времени не имеют плавного характера, их дискретный характер является отличительным признаком от других параметров технологического процесса, таких как температура или давление. При таком (впервые выявленном) характере скорости коррозии, скачкообразных изменениях и разбросе значений (от 0,1 до 130 мм в год) отличающихся

в 1000 раз эта величина не входит в рамки понятия параметра технологического процесса, её нельзя поставить в один ряд с такими параметрами как, температура, давление, концентрация. Встаёт вопрос скорость коррозии параметр технологического процесса? или эта величина претендует на другое название и, соответственно, другое отношение к ней. Не исключено, что разброс значений вызван отсутствием оперативного контроля коррозии и, соответственно, оперативного принятия защитных мероприятий.

Значительный разброс скоростей коррозии говорит о том, что сырьё (нефть) не подготовлено должным образом к переработке, а система защиты от коррозии не достаточна и не оперативна. Разброс значений скоростей коррозии (в 1000 раз) не коррелирует ни с одним параметром технологического процесса и является результатом несовершенства технологии, в данном случае имеется в виду технология первичной переработки нефти, её подготовка. В дальнейшем, очевидно, с уменьшением запасов её качество, определяющее её коррозионные свойства, будет падать. Другой нефти не будет. Один из вариантов – предварительная подготовка добытой нефти на нефтепромысле, кроме того, выходной и входной её контроль, в том числе по показателям коррозионной активности.

1. Получены и исследованы образцы-свидетели с радионуклидом Co для контроля промышленной коррозии.

2. Подробно приведены примеры реализации технологии контроля коррозии (коррозионного мониторинга) на Волгоградском НПЗ и НПЗ г. Кстово.

3. Получены убедительные результаты контроля коррозии на установках первичной переработки нефти АВТ. Реализованная технология контроля коррозии оказалась эффективной, скорость коррозии, например, на установке АВТ-4 удалось снизить более чем в 40 раз. Непрерывный контроль коррозии позволил поддерживать значение скорости коррозии на установке АВТ-4 на уровне 0,06 мм в год в течение 900 суток.

4. На установках первичной переработки нефти АВТ выявлены «залповые»

скорости коррозии и убедительно показана их значимость и опасность их воздействия на технологическое оборудование продолжительное время.

5. Результаты, полученные с применением разработанной технологии позволили выявить спектр значений скоростей коррозии и структуру коррозионных потерь. Оценивая динамику равновесного (с условиями коррозии) диапазона, спектра значений скоростей коррозии, появляется возможность выявления механизма, контролирующего коррозию.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО РАБОТЕ

Обозначена актуальность решения задачи сохранения технологического оборудования, защиты его от коррозионного разрушения, снижение вероятности возникновения аварийных ситуаций особенно во взрывопожаро- опасных химических и нефтеперерабатывающих производствах.

Коррозионный мониторинг показан как важная компонента в системе защиты от коррозии.

(визуальный, весовой гравиметрический, контрольно – регистрирующий, натурные испытания, электрохимический, электрический, электромагнитный, ультразвуковой и методы с применением радионуклидов).

Принят вывод, что для получения достоверной картины коррозионной ситуации применение одного метода недостаточно, необходимо подобрать дватри метода, наиболее эффективных в каждом конкретном производстве и преимуществ каждого метода, нивелирует их недостатки, позволяя получить однозначные исчерпывающие результаты.

(непосредственно, в виде потерь металла) в реальных условиях работы оборудования и в реальном масштабе времени, не зависящим от механизма коррозии и возмущающих факторов технологической среды.

Для реализации положительных возможностей гравиметрического метода и проведения непрерывных прецизионных измерений дополнить его достоинствами ядерно-физического метода, позволяющего бесконтактно и непрерывно передавать информацию от объекта измерения к детектору.

Разработана схема преобразования значений измеряемого параметра – значений массы образца-свидетеля (датчика коррозии – первичного измерительного преобразователя) через радионуклидную метку в значения выходной величины;

Исследован механизм и разработан алгоритм преобразования значений метрологические исследований измерительной системы, выявлены влияющие параметры;

Разработано техническое решение по введению в материал образцасвидетеля долгоживущего радионуклида Со (Авт. св. СССР № 1603261);

Разработано техническое решение для уменьшения погрешности результатов преобразования значений измеряемого параметра от изменений элементов измерительной системы и флуктуаций параметров коррозионной среды;

Разработано техническое решение для уменьшения погрешности результатов 10.

преобразования значений измеряемого параметра от флуктуаций геометрического фактора;

Показаны преобразования ИП в ВВ в электронной части ИИС.

Предложена обработка ВВ - интенсивности I (t ), для определения значения 12.

скорости коррозии, через линейную аппроксимацию выбранных участков зависимости – масса образца-свидетеля от времени m(t ).

Разработана структурно-блочная схема информационно-измерительной 13.

измерительным преобразователем на основе ядерно-физических методов.

Разработано техническое решение (Авт. св. СССР № 1753374) для 14.

индикации полной коррозии образца-свидетеля известной толщины (в результате его разрушения) для проведения периодической автоматической поверки информационно-измерительной системы;

Предложен вариант отображения информации – значений параметров 15.

процесса промышленной коррозии оборудования (потребителям) на разные уровни.

Получены и исследованы образцы-свидетели для контроля промышленной 16.

коррозии с радионуклидом 27 Со (Авт. св. СССР № 1603261);

Подробно приведены примеры реализации технологии контроля коррозии 17.

(коррозионного мониторинга) на Волгоградском НПЗ и НПЗ г. Кстово.

Получены убедительные результаты контроля коррозии на установках 18.

первичной переработки нефти АВТ. Реализованная технология контроля коррозии оказалась эффективной, скорость коррозии, например, на установке АВТ-4 удалось снизить более чем в 40 раз. Непрерывный контроль коррозии позволил поддерживать значение скорости коррозии на установке АВТ-4 на уровне 0,06 мм в год в течение 900 суток.

На установках первичной переработки нефти АВТ выявлены «залповые»

скорости коррозии и убедительно показана их значимость и опасность их воздействия на технологическое оборудование продолжительное время.

Результаты, полученные с применением разработанной технологии 20.

позволили выявить спектр значений скоростей коррозии и структуру коррозионных потерь. Оценивая динамику равновесного диапазона (с условиями коррозии) спектра значений скоростей коррозии, появляется возможность выявления механизма, контролирующего коррозию.

1. Большая Советская Энциклопедия. Том 23. Второе издание. ГНИ БСЭ. 1953 г.

2. Советский энциклопедический словарь/Гл. ред. А. М. Прохоров.-3-е изд.- М.:

Советская энциклопедия, 1985. – 1600 с., ил.

3. Политехнический словарь./Гл. ред. акад. А. Ю. Ишлинский.-2-е изд.-М.:

Советская Энциклопедия, 1980.-656 с., ил.

4. Коррозия. Справ. Изд. Под ред. Л. Л. Шрайера. Пер. с англ. – М.: Металлургия, 1981, 632 с.

5. Бирюков В. И. и др. Абразивное изнашивание газопромыслового оборудования. М.: «Недра», 1977.-207 с.

6. Рачев Х., Стефанова С. Справочник по коррозии: Пер. с болг. под редакцией и с предисл. Н. И. Исаева. – М.: Мир, 1982, С. 204-460.

7. Строкан Б. В., Сухотин А. М. Коррозионная стойкость оборудования химических производств: Способы защиты оборудования от коррозии. Справ.

изд.-Л.: Химия, 1987. 280 с.

8. В. В. Романов, Методы исследования коррозии металлов. М., Изд-во «Металлургия», 1965. 279 с.

9. Беккерт М. Мир металла. Пер. с нем. М. Я. Аркина/Под ред. В. Г. Лютцау.-М.:

Мир, 1980. 152 с. с ил.

10. Научно – исследовательский физико – химический институт им. Л. Я. Карпова.

М., Издательство «Химия», 1968 г. 112 с.

11. Гутман Э. М. и др. Защита газопроводов нефтяных промыслов от сероводородной коррозии.- М.: Недра, 1988. 200 с., с ил.

12. Всесоюзная научно-техн. конференция «Прогрессивные методы и средства защиты металлов и изделий от коррозии».Тезисы докладов. Москва, 1988 г.

13. Акимов Г. В. Теория и методы исследования коррозии металлов. М. Изд-во АН СССР, 1945.

14. Арчаков Ю.И., Сухотин А.М. Коррозионная стойкость оборудования химических производств. Нефтеперерабатывающая промышленность: Справ.

изд.– Л.: Химия, 1990.

15. Нефтепереработка и нефтехимия. Научно-технические достижения и передовой опыт., ISSN: 0233-5727, 2001, no. 9.

16. Способ фирмы «Cosasco, Division of Grant Oil Tool Company», Лондон.

17. Розенфельд И. Л. Коррозия и защита металлов. М., Изд-во «Мет-гия», 1969.

18. Томашов Н. Д., Чернова Г. П. Пассивность и защита металлов от коррозии», М.: «Наука», 1965.

19. Антропов Л. И., Герасименко М. А., Герасименко Ю. С. Определение скорости коррозии и эффективности ингибиторов методом поляризационного сопротивления. «Защита металлов», 1966, № 2, 115.

20. Bartonicek R., Machacek M., Moizis K., Prusek J.–Chemische Technik, 1970, 10.

21. Баранник В. П. В сб. «Автоматизация научных исследований морей и океанов». Севастополь, 1970, 21-26.

22. Дубицкий Л. Г. Радиотехнические средства контроля. М.: Машгиз. 1963.

23. Лариков Л. Н., Черепин В. Т., Гуревич М. Е. Автоматизация контроля и исследования металлов. К.: «Техника», 1971.

24. Афанасьев М. П., Спектр Ю. И. В сб. «Отбор и передача информации». вып.

25. Шляпошников Б. М. Антенный датчик вихревых токов. Ленинград, «Судостроение». 1971.

26. Дубицкий Л. Г. В кн. «Неразрушающие методы контроля материалов изделий», под ред. С. Т. Назарова. М.: «ОНТИприбор», 1964, 205.

27. Бражников Н. И. Ультразвуковые методы контроля состава и свойств вещества. М.-Л., «Энергия», 1965.

28. Магидов М. Б., Мясников А. М., Шетулов Д. И. Ультразвуковой метод исследования интенсивности коррозии оборудования химических производств.

«Зав. лаборатория», 1970, 36, № 1, 39-40.

материалов изделий», под ред. С. Т. Назарова. М., «ОНТИприбор», 1964, 253.

30. Бабин Л. В., Гуревич С. Б. Акустическая голография. «Акустический журнал», 1971, 17, вып. 4, стр. 489-512.

31. Пастухов Ю.В. и др. Контроль равномерной коррозии в промышленных условиях методом радиоактивных индикаторов. В сб. «Проблемы производства и применения изотопов и источников ядерного излучения в народном хозяйстве СССР». (Ленинград, 28-30 ноября 1988 г.). М. – ЦНИИатоминформ, 1988.

промышленности. «Техника», 1975, 240 стр.

33. Каушанский Д. А. Атом и сельское хозяйство. М.: Колос, 1981. 159 с., ил.

34. Э. Брода и Т. Шенфельд. Применение радиоактивности в технике. Пер. с немецкого. М.: Государственное изд-во физ.-мат. литературы. 1959. 443 с.

35. Заборенко К. Б. Применение метода радиоактивных индикаторов в народном хозяйстве. М.: Энергоатомиздат, 1988. 152 с. ил.

исследованиях на железнодорожном транспорте. М.: Энергоиздат, 1981.84 с.

37. Постников В. И. Радиоактивные изотопы в исследовании и автоматизации контроля за износом. М.: «Машиностроение», 1967. 140 с.

38. Контроль коррозии промыслового оборудования. Серия «Борьба с коррозией в нефтегазовой промышленности». Москва. ВНИИОЭНГ. 1971.

39. Дистанционный радиометрический метод контроля коррозии химико – технологического оборудования. Экспресс информация. Передовой метод в химической промышленности. НИИТЭХИМ, 1977 г.

40. И. О. Константинов, В. В. Малухин, В. М. Новаковский, В. М. Брусенцова, В. Н.

оборудования в производственных условиях. Защита металлов, 1977, 5, 523.

41. А. Н. Чемоданов, Я. М. Колотыркин. Радиометрический метод исследования коррозионных процессов. Итоги науки и техники. Сер. Коррозия и защита от коррозии. – М.: ВИНИТИ. 1981. Т.8. С. 102-154.

42. Schaschl E., Litter R. L. Пат. США, № 3.101.413, Кл. 250-106, 1959.

43. Дембровский М. А. «Защита металлов», 1972, 8, № 4, 387.

44. Дембровский М. А., Захарьин Д. С. «Защита металлов», 1977, 13, № 3, 259.

45. Дембровский М.А., Флорианович Г.М. «Защита металлов», 1965. 1. №1.115.

46. Дембровский М. А., Пчельников А. П., Скуратник Я. Б. «Защита металлов».

47. Попов С. В. В кн. «Неразрушающие методы контроля материалов изделий», под ред. С. Т. Назарова. М., «ОНТИприбор», 1964.

48. Валитов А. М.-З., Шилов Г. И. Приборы и методы контроля толщины покрытий. Л., «Машиностроение», 1970.

49. Белозерский Г.Н. Мёссбауэровская спектроскопия как метод исследования поверхностей. М., 1962.

50. Спектрометр Мессбауэра CM 1101TER. Разработано в ИАнП. Авторы:

Разработчик Иркаев Собир Муллоевич.

51. Hevesy G., Paneth F., Z. S. Anorg. Chem. 82, № 3, 1913.323.

52. Kolotyrkin Ya. M. «Elektrochim. akta», 1973, 18, 593.

53. Лосев В. В. Итоги науки и техники. Сер. «Электрохимия». Том 6. М., ВИНИТИ, 1971, с. 65.

54. Лосев В. В., Пчельников А. П. Итоги науки и техники. Сер. «Электрохимия».

Том 15. М., ВИНИТИ, 1979, с. 62.

55. А. Н. Чемоданов, Я. М. Колотыркин, М. А. Дембровский. «Электрохимия», 1970. 6, № 4, 460.

56. В. В. Малухин, А. А. Соколов, И. О. Константинов, В. М. Новаковский, Защита металлов, 1971, 7, № 3, 264.

57. И. О. Константинов, Ю. А. Лихачёв, В. В. Малухин, В. М. Новаковский, Защита металлов, 1974, 9, 288.

58. И. О. Константинов, В. В. Малухин, В. М. Новаковский, А. А. Соколов, Защита металлов, 1975, 11, 572.

59. Н. Я. Лаптев, В. И. Спицын, С. А. Балезин. О растворении железа и стали облучённых нейтронами. Защита металлов, 1970, 1, 23.

60. В. И. Спицын, Н. Я. Лаптев, С.А. Балезин. Докл. АН СССР, 1967. 174, 143.

61. P. Curie, M. Curie. Chem. Revs, 1900, 130, 647.

62. В.И. Спицын, Е.А. Торченкова, И.Н. Глазкова. Докл. АН СССР, 1960, 132, 3.

63. В. И. Спицын, В. В. Громов. Докл. АН СССР, 1938, 123, 4.

64. Узбеков А. А., Клементьева В. С., Спицын М. А., Новиков Е. А. 4 Всес.

Семинар «Малоизнашиваемые аноды и применение их в электрохимических процессах». Тезисы. М., 1979, с. 8.

65. Каталог «Радионуклидные источники и препараты», ГНЦ РФ «НИИАР», Димитровград, 1998 г.

«Электрохимия», 1974, 10. № 11, 1649.

67. Городецкий В.В., Дембровский М.А. и Лосев В.В. ЖПХ, 1963 36. №7, 1543.

68. Raifsnider P. J. Пат. США, № 3.348.052, Кл. 250-106, 1962.

69. Бабиков Ю. Ф., Грузин П. Л., Филлипов В. П., Штань И. И., Сб. Прикладная ядерная спектрометрия, М., Атомиздат, 1974, вып. 4, стр. 17.

70. Марочник сталей и сплавов/В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.; Под общ. ред. В. Г. Сорокина,-М.: Машиностроение, 1989, С. 15-609.

71. Вредные химические вещества. Радиоактивные вещества: Справ. изд./В. А.

Баженова, Л. А. Булдаков, И. Я. Василенко и др.; под ред. В. А. Филова и др.-Л.:

Химия, 1990. С. 70-391.

72. Радиоактивные индикаторы в химии. Основы метода. Учеб. Пособие для ун-тов. Изд. 2-е, перераб. и доп. М.; «Высшая школа», 1975. С. 317-324.

73. Кимель Л. Р., Машкович В. П. Защита от ионизирующих излучений.

Справочник. Изд. 2, М., Атомиздат, 1972.

74. Немец О. Ф., Гофман Ю. В. Справочник по ядерной физике. Киев, Изд.

«Наукова думка», 1975. С. 392-393.

75. Томашов Н. Д. и др. Лабораторные работы по коррозии и защите металлов.

Изд-во «Металлургия», 1971. С. 264.

76. Гусев Н. Г., Климанов В. А., Машкович В. П., Суворов А. П. Защита от ионизирующих излучений. Том 1. Физические основы защиты от ионизирующих излучений. М., Энергоатомиздат, 1989. С. 93.

77. Дозиметрические и радиометрические приборы. Отраслевой каталог. М.:

ЦНИИ атоминформ, 1988.

78. Аппаратура радиационного контроля. Каталог 2005 г. НПП «Доза».

79. Моисеев А. А., Иванов В. И. Справочник по дозиметрии и радиационной гигиене. 4-е изд. М.: Энергоатомиздат, 1990.

80. Вентцель Е. С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969, -576с.

81. Пустыльник В. И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений. М.: Наука, 1968, -288с.

82. Пастухов Ю. В., Салов В. Н. Авторское свидетельство СССР № 1603261, кл.

G 01 N 23/00, 1990.

83. Гусев Н. Г., Дмитриев П. П. Радиоактивные цепочки: Справочник. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Энергоатомиздат, 1988- 112 с., с. 19.

84. Пастухов Ю. В. // Химическая промышленность. 1992. № 10. С. 57.

85.Захарьин Д. С., Дембровский М. А. «Защита металлов», 1977, 13, № 4. С. 502.

86. Пастухов Ю. В. Авторское свидетельство СССР № 1753374, кл.

87. Пастухов Ю. В., Дембровский М. А. Контроль скорости коррозии стального образца (ст. 3) в условиях нефтепромысла методом радиоактивных индикаторов.

Информационный листок № 518-78. Волгоград, ЦНТИ. 1978.

88. Инструкция. Методы коррозионных испытаний металлических материалов.

Основные требования. Оценка результатов. Ленинград, ОНПО «Пластполимер».

89. Инструкция. Определение скорости коррозии металла стенок корпусов сосудов и трубопроводов на предприятиях Миннефтехимпрома СССР.

Волгоград, ВНИКТИнефтехимоборудование. 1983 г.

Инструкция. Защита от коррозии конденсационно-холодильного оборудования установки ЭЛОУ-АВТ-6 с помощью ингибирующей смеси:

ингибитор «Додиген 481» + нейтрализатор «Додикор 1830» фирмы «Hoechst».

Пастухов Ю. В., Гуревич А. М., Кирш В. Ф. Применение метода радиоактивных индикаторов в контроле коррозии // Росинг, №3 (051) 2007, стр.7.

Пастухов Ю. В., Гуревич А. М., Кирш В. Ф. Применение метода радиоактивных индикаторов в контроле коррозии // Интервал. -2007. - № 3. – С. 71-73.

93. Пастухов Ю. В., Дембровский М. А. Контроль скорости коррозии стального образца из материала ст.3 в условиях нефтепромысла методом радиоактивных индикаторов. В сб. «Экономия чёрных металлов в промышленности и строительстве». Волгоград, 1978.

94. Гребенников М. Перспективы производства и потребления ингибиторов коррозии. «Нефтегазовая вертикаль» №13 «Сервиснефтегаз», 2008;

95. Пугачёв А. В. Чувствительность радиоизотопных способов контроля. М.:

Атомиздат, 1976. - с.96;

96. Онищенко А. М. Методы повышения точности приборов с источниками ионизирующего излучения. – М.: Издательство стандартов, 1987.- с.272.

97. Пастухов Ю. В., Сидельникова О. П. Контроль коррозии при эксплуатации зданий и сооружений в особых условиях. Вестник ВолгГАСУ. Сер.: Стр-во и архит. 2007. Вып. 7 (26).

98. Козлов Ю. Д. и др. «Высокие технологии с использованием источников излучений в промышленности. Учебное пособие. М.: Энергоатомиздат, 2007.

99. Гигиенические требования к проведению работ с активированными материалами и изделиями при определении их износа и коррозии. СП 2.6.4.

1115-02. Минздрав РФ. 1999 г.

Пастухов Ю. В., Сидельникова О. П. Метрологические характеристики 100.

первичных измерительных преобразователей, содержащих радионуклидную метку.

Известия Волгоградского государственного технического университета: межвуз.

Сб. научн. Ст. № 3(51) / ВолгГТУ. – Волгоград, 2009. – 100 с. (Сер. Электроника, измерительная техника, радиотехника и связь. Вып. 3).

«Бессонов Виктор Борисович МЕТОДЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИНТРАОРАЛЬЫХ ПАНОРАМНЫХ РЕНТГЕНОДИАГНОСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ Специальность 05.11.17 Приборы, системы и изделия медицинского назначения Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Санкт-Петербург, 2014. »

«Цыплакова Елена Германовна ПРИБОРЫ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И МОНИТОРИНГА ВОЗДЕЙСТВИЯ АВТОТРАНСПОРТА НА АТМОСФЕРНЫЙ ВОЗДУХ СЕВЕРНЫХ ГОРОДОВ Специальность 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий Диссертация на соискание ученой степени. »

«Цыплакова Елена Германовна ПРИБОРЫ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ И МОНИТОРИНГА ВОЗДЕЙСТВИЯ АВТОТРАНСПОРТА НА АТМОСФЕРНЫЙ ВОЗДУХ СЕВЕРНЫХ ГОРОДОВ Специальность 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий Диссертация на соискание ученой степени. »

«ИЗ ФОНДОВ РОССИЙСКОЙ ГОСУДАРСТВЕННОЙ БИБЛИОТЕКИ Воркунов, Олег Владимирович Однопроводная цифровая информационно­измерительная система контроля микроклимата Москва Российская государственная библиотека diss.rsl.ru 2007 Воркунов, Олег Владимирович. Однопроводная цифровая информационно­измерительная система контроля микроклимата [Электронный ресурс] : дис. . канд. техн. наук : 05.11.13. ­ Казань: РГБ, 2007. ­ (Из фондов Российской Государственной Библиотеки). »

«Самаха Башир Аббас НЕЧЕТКИЕ ГИБРИДНЫЕ МОДЕЛИ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ СОЦИАЛЬНО ЗНАЧИМЫХ ЗАБОЛЕВАНИЙ В ПРОМЫШЛЕННОМ КЛАСТЕРЕ С УЧЕТОМ МОНИТОРИНГА ФАКТОРОВ ЭКОЛОГИЧЕСКОГО ЗАГРЯЗНЕНИЯ Специальность 05.11.17 – Приборы, системы и изделия медицинского назначения Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель. »

«Фесько Юрий Александрович РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ОПТИКО-ЭЛЕКТРОННЫХ МЕТОДОВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТРЕХМЕРНОЙ ФОРМЫ ОБЪЕКТОВ 05.11.07 – Оптические и оптико-электронные приборы и комплексы Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель –. »

«КАЗАКОВ Алексей Владимирович МЕТОДЫ И ПРИБОРЫ КОНТРОЛЯ СОДЕРЖАНИЯ ФОСФОРА ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ УЛЬТРАЗВУКА НА АКТИВНЫЙ ИЛ Специальность 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды, веществ материалов и изделий ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата. »

«Коротеев Михаил Юрьевич Вихретоковый контроль качества паяных соединений стержней статорных обмоток турбогенераторов Специальность 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий Диссертация на соискание ученой степени кандидата. »

«ПЕНКИН КОНСТАНТИН ВЛАДИМИРОВИЧ МАТЕМАТИЧЕСКИЕ МОДЕЛИ СТАДИИ СИНТЕЗА ПРОИЗВОДСТВА ЭТАНОЛАМИНОВ И РАЗРАБОТКА ОПТИМАЛЬНЫХ СИСТЕМ КОРРЕКЦИИ ЕГО ФРАКЦИЙ НА ОСНОВЕ ХРОМАТОГРАФИЧЕСКОЙ ДИАГНОСТИКИ Специальность 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный. »

«Поляков Сергей Александрович СРЕДСТВО ДИЭЛЬКОМЕТРИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ БЕНЗИНА Специальность 05.11.13 — Приборы и методы контроля, природной среды, веществ, материалов и изделий. ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель : кандидат технических наук, доцент Волков М.А. Орел – 2014 2 ОГЛАВЛЕНИЕ ОГЛАВЛЕНИЕ ВВЕДЕНИЕ ГЛАВА 1 – АНАЛИЗ ХАРАКТЕРИСТИК И ТРЕБОВАНИЙ, К БЕНЗИНУ И МЕТОДАМ ЕГО КОНТРОЛЯ 1.1 Бензин. »

«Соловьева Татьяна Михайловна ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ЭФФЕКТИВНЫХ МЕТОДИК ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО КОНТРОЛЯ МЕТОДОМ ИМИТАЦИОННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ 05.11.15 – Метрология и метрологическое обеспечение Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. »

«ПЕНКИН КОНСТАНТИН ВЛАДИМИРОВИЧ Математические модели стадии синтеза этаноламина и разработка оптимальных систем коррекции его фракций Специальность 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель – доктор технических наук, профессор Сажин С.Г. »

«Шубочкин Андрей Евгеньевич Развитие методов и средств вихретокового и магнитного контроля металлопроката для оценки его остаточного ресурса Специальность 05.11.13. – Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий. ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени доктора технических наук Москва – -2Оглавление. »

«Проскуряков Александр Юрьевич АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА МОНИТОРИНГА ЗАГРЯЗНЯЮЩИХ ВЫБРОСОВ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВ НА ЛОКАЛЬНОМ УРОВНЕ 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий Диссертация на. »

«Аксенов Виктор Владимирович АЛГОРИТМИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ИНФОРМАЦИОННОИЗМЕРИТЕЛЬНОЙ И УПРАВЛЯЮЩЕЙ СИСТЕМЫ, ПОВЫШАЮЩЕЕ УСТОЙЧИВОСТЬ РАДИОРЕЛЕЙНОЙ СТАНЦИИ К ДЕЙСТВИЮ ИМИТАЦИОННЫХ ПОМЕХ Специальность 05.11.16 – Информационно-измерительные и управляющие системы (технические наук и) Диссертация на соискание ученой степени. »

«Рыбин Юрий Константинович АНАЛОГОВЫЕ ГЕНЕРАТОРЫ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫХ СИГНАЛОВ ПРОИЗВОЛЬНОЙ ФОРМЫ Специальность 05.11.01 – Приборы и методы измерения (измерение электрических и магнитных величин) Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук Научный консультант – доктор технических наук, профессор Муравьев Сергей. »

«ЛАРИН АЛЕКСЕЙ АНДРЕЕВИЧ СПОСОБЫ ОЦЕНКИ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ИЗДЕЛИЙ ИЗ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ МЕТОДОМ КОМПЬЮТЕРНОЙ ТОМОГРАФИИ Специальность: 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель -кандидат технических наук, старший научный сотрудник Бакулин В.Н. Научный консультант - кандидат. »

«Ваганов Михаил Александрович Резонансный метод бесконтактного анализа оптических спектров и его техническая реализация для решения задач контроля процессов горения Специальность 05.11.13 - Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий ДИССЕРТАЦИЯ на. »

«Пастухов Юрий Викторович ИНФОРМАЦИОННО – ИЗМЕРИТЕЛЬНАЯ СИСТЕМА ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ПРОМЫШЛЕННОЙ КОРРОЗИИ С ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕМ НА ОСНОВЕ ЯДЕРНО-ФИЗИЧЕСКИХ МЕТОДОВ 05.11.16 - Информационно-измерительные и управляющие системы (в машиностроении) Диссертация на. »

«ГУСЬКОВ СЕРГЕЙ СЕРГЕЕВИЧ МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ РЕЗУЛЬТАТОВ ДИСТАНЦИОННОГО МАГНИТОМЕТРИЧЕСКОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ПОДЗЕМНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ Специальность: 05.11.13 – Приборы и методы контроля природной среды, веществ, материалов и изделий ДИССЕРТАЦИЯ на соискание ученой степени кандидата технических наук Научный руководитель кандидат технических наук, старший научный сотрудник Спиридович Евгений Апполинарьевич Нижний Новгород – ОГЛАВЛЕНИЕ. »

Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.

Источник:

diss.seluk.ru

Автоматизация контроля и исследования металлов в городе Новосибирск

В нашем каталоге вы имеете возможность найти Автоматизация контроля и исследования металлов по разумной цене, сравнить цены, а также найти прочие предложения в группе товаров Книги. Ознакомиться с свойствами, ценами и обзорами товара. Транспортировка может производится в любой населённый пункт РФ, например: Новосибирск, Магнитогорск, Чебоксары.